Chromowanie techniczne wpływa bezpośrednio na wymiar geometryczny elementu. Dla wałka warstwa zwiększa średnicę, a dla otworu ją zmniejsza. Najczęstsze błędy w dokumentacji wynikają z mylenia „µm na stronę” z „µm na średnicy” oraz z braku wskazania, czy tolerancja dotyczy stanu po chromowaniu czy po obróbce wykończeniowej. Poniżej znajdziesz krótkie wyjaśnienie, instrukcję oraz sekcje praktyczne. Sam kalkulator znajduje się w dalszej części strony.
Warstwa chromu osadza się na powierzchni roboczej i zmienia wymiar. W pasowaniach funkcjonalnych (łożyska, uszczelnienia, prowadnice) kluczowe jest, aby tolerancja była jednoznaczna i odnosiła się do właściwego etapu: po chromowaniu lub po wykończeniu.
Określ, czy liczysz wałek (średnica zewnętrzna) czy otwór (średnica wewnętrzna).
Wpisz średnicę przed procesem. Kalkulator akceptuje kropkę i przecinek.
Określ, czy podajesz µm na stronę czy µm na średnicy. Kalkulator przelicza to automatycznie.
Jeśli planujesz szlif/poler/honowanie, zaznacz opcję i podaj naddatek na stronę.
Podaj Dnom oraz Tol+ / Tol− (lub wybierz IT6/IT7 jako szerokość pola – uproszczenie bez litery pola).
Zobacz tabelę etapów, Dmin/Dmax, margines oraz listę rekomendacji (ryzyka technologiczne i dokumentacyjne).
Oblicz zmianę średnicy po chromowaniu (µm/stronę lub µm na średnicy), uwzględnij obróbkę wykończeniową i sprawdź zgodność z Dmin/Dmax.
Status: zielony = OK, żółty = margines < 5 µm, czerwony = poza tolerancją.
Tryb Ekspercki: szacunek prądu procesu i czasu osadzania dla gładkiego walca (bez den i geometrii złożonej). Wynik orientacyjny.
| Etap | Wymiar (mm) | Zmiana |
|---|---|---|
| Brak danych | ||
Wynik jest zgodny z Dmin/Dmax i pozostawia zapas na typową zmienność procesu oraz niepewność pomiaru.
To obszar ryzyka technologicznego. Warto doprecyzować: obróbkę wykończeniową, metodę pomiaru i strefy krytyczne.
Wymagana jest korekta grubości warstwy, zmiana naddatku na obróbkę wykończeniową lub doprecyzowanie tolerancji docelowej.
Jeśli na rysunku lub w zapytaniu warstwa jest określona „na stronę”, przyrost/ubytek średnicy wynosi 2× tej wartości. To typowy błąd powodujący odchyłki o dziesiątki lub setki mikrometrów.
Dla IT6/IT7 oraz pasowań funkcjonalnych brak tej informacji oznacza niejednoznaczność realizacji: „na gotowo” z kąpieli czy pod obróbkę wykończeniową.
Przy większych warstwach i ostrych krawędziach rośnie ryzyko nadbudów. W dokumentacji warto wskazać strefy funkcjonalne oraz obszary dopuszczalne.
Minimalnie określ: wymiar, tolerancję, warstwę, stan odniesienia tolerancji, a przy elementach pracujących w tarciu/uszczelnieniu także chropowatość i wymagane protokoły.
Poniższy układ ogranicza ryzyko nieporozumień. Kalkulator generuje podobny zapis automatycznie na podstawie danych wejściowych.
Obróbka wykończeniowa (szlif/poler/honowanie) jest zwykle uzasadniona, gdy wymagane jest stabilne pasowanie, kontrolowana chropowatość lub praca z uszczelnieniem i prowadnicą.
Jeśli warstwa jest podana w µm na stronę, przyrost średnicy wałka wynosi 2× grubość. Dla otworu średnica zmniejsza się o 2× grubość.
Tak. Chrom osadza się na całym obwodzie, więc średnica otworu spada o 2× grubość na stronę.
Dla pasowań precyzyjnych tolerancję definiuje się najczęściej dla stanu po obróbce wykończeniowej. Bez tego łatwo o rozbieżności w odbiorze.
W praktyce przemysłowej jest to ryzykowne. Dla stabilności wymiaru i chropowatości zwykle przewiduje się szlif/poler/honowanie do wymiaru końcowego.
Nie zastępuje przygotowania podłoża. Drobne nierówności mogą zostać przykryte, ale głębsze wady wymagają regeneracji i zapasu na obróbkę.
Wymiar bazowy, strefa chromowania, grubość warstwy, tolerancja końcowa, wymagania Ra (jeśli dotyczy), materiał i twardość, ilość sztuk, protokoły oraz maskowanie.
Wyniki kalkulatora są obliczeniowe. Rzeczywista powtarzalność zależy od geometrii elementu i rozkładu pola w kąpieli, sposobu zawieszenia, ekranowania i maskowania, parametrów procesu oraz obróbki wykończeniowej. Istotna jest także metoda pomiaru (narzędzie, punkty pomiaru, warunki odniesienia). Dlatego w dokumentacji warto wskazać strefy pomiarowe i stan odniesienia tolerancji.