}
Pneumatyka w napędach przemysłu spożywczego

Pneumatyka w napędach przemysłu spożywczego

Pneumatyka to ważny element w  przemyśle spożywczym, szczególnie w produkcji napojów. Dzięki swoim zaletom, takim jak niezawodność, uniwersalność i łatwość sterowania, pneumatyka jest często wykorzystywana w różnych etapach procesu produkcyjnego napojów.

W przypadku linii produkcyjnych napojów pneumatyka jest stosowna w takich procesach jak: transport surowców, mieszanie składników, napełnianie butelek czy puszek, etykietowanie oraz pakowanie. Wszystkie te procesy wymagają precyzji, powtarzalności oraz szybkości, a pneumatyka doskonale się do tego nadaje.

Przykładem zastosowania pneumatyki w przemyśle napojów jest system napełniania butelek. Pneumatyczne siłowniki są wykorzystywane do precyzyjnego pozycjonowania butelek np. siłowniki kompaktowe z prowadzeniem serii SKY, a następnie do ich napełniania odpowiednią ilością płynu przy pomocy np. zaworów procesowych ASCO. Dzięki temu proces jest szybki, dokładny i niezawodny.

Warto również wspomnieć o pakowaniu gotowych produktów. Pneumatyczne chwytaki np. chwytaki kątowe serii CPKB są wykorzystywane do przenoszenia butelek czy puszek na taśmy transportowe, a następnie do umieszczania ich w odpowiednich opakowaniach zbiorczych przy użyciu np. siłownik kompaktowych zabezpieczonych przed obrotem z serii SKP. Dzięki temu proces pakowania jest szybki i efektywny.

Transport sprężonego powietrza: klucz do efektywności

Transport sprężonego powietrza odgrywa kluczową rolę w procesach produkcyjnych przemysłu napojów. Przykłady efektywnego wykorzystania transportu sprężonego powietrza obejmują:

  • Redukcja strat energii: odpowiednie projektowanie i instalacja systemów transportu sprężonego powietrza pozwala na minimalizację strat energii, co przekłada się na niższe koszty produkcji.
  • Poprawa jakości powietrza: stosowanie odpowiednich filtrów i osuszaczy np. zespół filtrująco – redukcyjny serii NOVA pozwala na uzyskanie powietrza o odpowiedniej jakości, co wpływa na bezawaryjność i powtarzalność procesów produkcyjnych.
  • Redukcja przestoju: regularne konserwacje i monitorowanie systemów transportu sprężonego powietrza pozwala na wykrycie ewentualnych problemów i szybkie ich rozwiązanie, co minimalizuje przestoje w produkcji. Stosowanie odpowiednich osuszaczy sprężonego powietrza jak oraz regularne monitorowanie jakości powietrza pozwala na utrzymanie wysokiej jakości procesów produkcyjnych, oraz minimalizację ryzyka związanego z kontaminacją produktów, oraz awarii.

Wymagana jakość sprężonego powietrza: standardy i normy

W przemyśle napojów jakość sprężonego powietrza jest kluczowa dla procesów produkcyjnych. Istnieją różne standardy i normy dotyczące jakości sprężonego powietrza, takie jak ISO 8573-1, które określają wymagania dotyczące czystości powietrza, zawartości oleju, wilgoci oraz cząstek stałych. Dostosowanie się do tych standardów i norm pozwala na utrzymanie wysokiej jakości procesów produkcyjnych oraz minimalizację ryzyka związanego z kontaminacją produktów.

Osuszanie sprężonego powietrza: dlaczego jest to ważne?

Osuszanie sprężonego powietrza jest istotne dla utrzymania odpowiedniej jakości powietrza w procesach produkcyjnych przemysłu napojów. Niewłaściwe osuszanie sprężonego powietrza może prowadzić do negatywnych skutków, takich jak:

  • Korozja urządzeń: wilgoć w sprężonym powietrzu może powodować korozję urządzeń, co prowadzi do ich uszkodzeń i przestojów w produkcji.
  • Kontaminacja produktów: wilgoć w sprężonym powietrzu może prowadzić do wzrostu bakterii i pleśni, co zagraża jakości i bezpieczeństwu produktów.
  • Zwiększenie kosztów: niewłaściwe osuszanie sprężonego powietrza może prowadzić do zwiększenia kosztów związanych z konserwacją i naprawą urządzeń oraz utratą produktów z powodu kontaminacji.

Stosowanie odpowiednich separatorów cyklonowych i osuszaczy ziębniczych  oraz regularne monitorowanie jakości powietrza pozwala na utrzymanie wysokiej jakości procesów produkcyjnych, oraz minimalizację ryzyka związanego ze skażeniem biologicznym produktów.

Zastosowanie siłowników pneumatycznych w przemyśle napojów

Siłowniki pneumatyczne stosowane w produkcji napojów, są wykorzystywane do realizacji różnych zadań, takich jak napełnianie butelek, etykietowanie, czy kontrola jakości. Dzięki swojej precyzji szybkości i niezawodności, siłowniki pneumatyczne przyczyniają się do zwiększenia efektywności procesów produkcyjnych oraz utrzymania wysokiej jakości produktów.

Rodzaje siłowników pneumatycznych i ich zastosowania

W przemyśle napojów można spotkać różne rodzaje siłowników pneumatycznych, takie jak:

  • Siłowniki liniowe szpilkowe serii SSI: stosowane do prostoliniowych ruchów, np. podnoszenia czy przesuwania elementów. Mogą być wykorzystywane do napełniania butelek czy puszek oraz do etykietowania.
  • Siłowniki obrotowe serii ARCTREG: służą do wykonywania ruchów obrotowych, np. obracania elementów. Stosowane są w systemach mieszania składników czy kontrolowania jakości.
  • Siłowniki membranowe: wykorzystywane do precyzyjnego dozowania płynów, np. w procesie napełniania butelek czy puszek.

Montaż siłownika pneumatycznego: kroki i wskazówki

Właściwy montaż siłownika pneumatycznego jest kluczowy dla jego prawidłowego działania. Oto kilka wskazówek dotyczących montażu siłowników pneumatycznych:

  1. Wybierz odpowiedni siłownik: dobierz siłownik odpowiedni do zadania, biorąc pod uwagę wymagania dotyczące siły, prędkości oraz zakresu ruchu.
  2. Przygotuj miejsce montażu: upewnij się, że miejsce montażu jest stabilne, czyste i wolne od przeszkód, które mogłyby utrudnić pracę siłownika.
  3. Zainstaluj siłownik: zamocuj siłownik zgodnie z instrukcją producenta, używaj odpowiednich elementów mocujących np. przeguby kulowe, uszy, jarzma, łapy. Zadbaj o prawidłowe połączenie z elementami mechanicznymi oraz pneumatycznymi. Nie zapomnij o  odpowiednich złączach takich jak np. złączki z zaworami dławiąco zwrotnymi serii 80.5092
  4. Przeprowadź testy: sprawdź działanie siłownika, obserwując jego ruch oraz reakcję na sygnały sterujące. W razie potrzeby dokonaj regulacji za pomocą zaworów dławiąco zwrotnych lub amortyzacji.

Sterowanie pracą siłowników: jak to działa?

Praca siłowników pneumatycznych jest sterowana za pomocą specjalnych systemów, które kontrolują przepływ sprężonego powietrza do siłownika. Przykłady takich systemów to:

  • Zawory elektropneumatyczne serii ZMG: sterowane elektrycznie, pozwalają na precyzyjne kontrolowanie przepływu powietrza oraz szybkość reakcji siłownika.
  • Zawory mechaniczne serii TM: sterowane ruchem mechanicznym, np. dźwignią czy przyciskiem, stosowane w prostszych aplikacjach.
  • Zawory proporcjonalne AVENTICS: umożliwiają płynną regulację przepływu powietrza, co pozwala na precyzyjne sterowanie siłą i prędkością siłownika.

Zalety siłowników pneumatycznych w produkcji napojów

Wykorzystanie siłowników pneumatycznych w aplikacjach spożywczych przynosi wiele korzyści, takich jak:

  • Wysoka precyzja: siłowniki pneumatyczne pozwalają na precyzyjne sterowanie ruchem, co wpływa na jakość procesów, takich jak napełnianie czy etykietowanie.
  • Szybkość i niezawodność: dzięki szybkiej reakcji na sygnały sterujące oraz niewielkiej awaryjności, siłowniki pneumatyczne przyczyniają się do zwiększenia efektywności produkcji.
  • Łatwość integracji: siłowniki pneumatyczne można łatwo zintegrować z istniejącymi systemami sterowania oraz innymi urządzeniami, co pozwala na elastyczne dostosowanie linii produkcyjnych do zmieniających się potrzeb.
  • Unifikacja produktowa: w sytuacji kiedy standardowe rozwiązania producentów nie spełniają oczekiwań użytkowników, istnieje możliwość dobrania urządzeń, zachowując dotychczasowy system mocowań.
  • Bezpieczeństwo: w porównaniu z siłownikami hydraulicznymi, siłowniki pneumatyczne są mniej podatne na wycieki. Ich nieszczelność nie wiążą się z wyciekami potencjalnie niebezpiecznym medium, jakim jest olej hydrauliczny, co przekłada się na większe bezpieczeństwo pracy.

Komponenty i urządzenia pneumatyczne w przemyśle spożywczym

W przemyśle spożywczym wykorzystuje się różne komponenty i urządzenia pneumatyczne, które mają na celu usprawnienie procesów produkcyjnych oraz utrzymanie wysokiej jakości produktów. Wśród nich można wymienić przewody dla branży spożywczej, zawory zwrotne, czy czujniki pola magnetycznego serii 17.10C4.01. Warto zwrócić uwagę na specyfikę tych elementów oraz ich zastosowanie w praktyce.

Przewody dla branży spożywczej: co musisz wiedzieć

Przewody dla branży spożywczej muszą spełniać szczególne wymagania, takie jak odporność na wysokie temperatury, środki chemiczne oraz łatwość czyszczenia. Przy wyborze przewodów warto zwrócić uwagę na materiał, z którego są wykonane, oraz na ich konstrukcję. Przewody powinny być wykonane z materiałów atestowanych do kontaktu z żywnością i posiadać deklaracja zgodności (DoC), takich jak poliuretan 80.0259.149/150, poliamid 80.0259.12 lub teflon 80.0259. Ważne jest również, aby przewody były odporne na ścieranie oraz łatwe w montażu i demontażu.

Rozwiązania zaworów: zawory zwrotne i inne typy

Zawory wykorzystywane w przemyśle spożywczym pełnią różne funkcje, takie jak kontrola przepływu płynów czy utrzymanie ciśnienia w systemach pneumatycznych. Wśród nich można wymienić zawory zwrotne, które zapobiegają cofaniu się płynów, zawory kulowe, umożliwiające szybkie otwieranie i zamykanie przepływu. Zawory membranowe, są stosowane do precyzyjnego dozowania płynów. Dobór odpowiedniego rodzaju zaworu zależy od specyfiki procesu oraz wymagań dotyczących sterowania i regulacji.

Stal nierdzewna do urządzeń pneumatycznych: dlaczego jest tak ważna?

Stal nierdzewna to materiał często wykorzystywany w produkcji urządzeń pneumatycznych dla przemysłu spożywczego. A jej zalety to odporność na korozję, wysoką temperaturę oraz łatwość czyszczenia. Wykorzystanie stali nierdzewnej w komponentach pneumatycznych, takich jak zawory, elementy siłowników czy złączek, przyczynia się do zwiększenia trwałości urządzeń oraz utrzymania higieny procesów produkcyjnych. Ponadto stal nierdzewna jest materiałem atestowanym do kontaktu z żywnością, co gwarantuje bezpieczeństwo produktów spożywczych.

Modernizacja instalacji pneumatycznych w przemyśle spożywczym

Modernizacja instalacji pneumatycznych w przemyśle spożywczym ma kluczowe znaczenie dla poprawy efektywności procesów produkcyjnych oraz utrzymania wysokiej jakości produktów. Przykłady korzyści wynikających z modernizacji instalacji pneumatycznych obejmują zwiększenie konkurencyjności, oszczędności energii oraz lepsze praktyki montażu i konserwacji urządzeń pneumatycznych.

Kontakt z żywnością: jak pneumatyka wpływa na konkurencyjność przemysłu spożywczego

Zastosowanie pneumatyki w branży spożywczej ma istotny wpływ na konkurencyjność w produkcji żywności i napojów, ponieważ pozwala na szybsze i bardziej precyzyjne przemieszczanie składników w procesie produkcyjnym. Przykłady korzyści wynikających z zastosowania pneumatyki obejmują zwiększenie wydajności, redukcję strat produktów oraz poprawę higieny procesów. Dzięki zastosowaniu nowoczesnych technologii pneumatycznych przedsiębiorstwa spożywcze mogą lepiej dostosować się do zmieniających się wymagań rynkowych oraz zaoferować klientom bezpieczne produkty o wyższej jakości.

Oszczędności energii dzięki nowoczesnym napędom pneumatycznym

Nowoczesne napędy pneumatyczne pozwalają na oszczędności energii, co przekłada się na niższe koszty eksploatacji oraz mniejszy wpływ na środowisko. Przykłady korzyści wynikających z oszczędności energii to redukcja zużycia energii elektrycznej, w każdym z elementów instalacji. Mniejsze straty ciepła oraz lepsza wydajność energetyczna urządzeń. Wprowadzenie energooszczędnych rozwiązań pneumatycznych, takich jak zawory o niskim zużyciu energii, może przyczynić się do znacznego obniżenia kosztów produkcji oraz zwiększenia konkurencyjności przedsiębiorstw spożywczych.

Montaż i konserwacja urządzeń pneumatycznych: najlepsze praktyki

Właściwy montaż i konserwacja urządzeń pneumatycznych to kluczowe działania dla utrzymania ich sprawności oraz długotrwałego funkcjonowania. Wskazówki dotyczące prawidłowego montażu i konserwacji urządzeń pneumatycznych obejmują:

  • Przestrzeganie instrukcji producenta – zapoznanie się z dokumentacją techniczną oraz stosowanie się do zaleceń dotyczących montażu, konserwacji i eksploatacji urządzeń.
  • Regularne przeglądy i konserwacja – systematyczne sprawdzanie stanu urządzeń oraz wymiana zużytych części, co pozwala na wykrycie ewentualnych problemów na wczesnym etapie.
  • Używanie odpowiednich narzędzi i akcesoriów montażowych– korzystanie z narzędzi i materiałów zgodnych z wymaganiami technicznymi urządzeń, przyczynia się do ich dłuższej żywotności.
  • Szkolenie personelu – zapewnienie odpowiedniego poziomu wiedzy i umiejętności pracowników odpowiedzialnych za montaż i konserwację urządzeń pneumatycznych.

Stosowanie najlepszych praktyk w zakresie montażu i konserwacji urządzeń pneumatycznych pozwala na utrzymanie ich wysokiej sprawności oraz długotrwałego funkcjonowania, co przekłada się na lepszą efektywność procesów produkcyjnych oraz niższe koszty eksploatacji.

Podsumowanie

W artykule omówiliśmy najważniejsze aspekty związane z modernizacją instalacji pneumatycznych w przemyśle spożywczym. Przedstawiliśmy, jak pneumatyka wpływa na konkurencyjność przemysłu spożywczego, przyczyniając się do zwiększenia wydajności, redukcji strat produktów oraz poprawy higieny procesów. Następnie omówiliśmy korzyści wynikające z oszczędności energii dzięki nowoczesnym napędom pneumatycznym, takim jak zawory o niskim zużyciu energii. Wreszcie, przedstawiliśmy najlepsze praktyki dotyczące montażu i konserwacji urządzeń pneumatycznych, takie jak przestrzeganie instrukcji producenta, regularne przeglądy i konserwacja, używanie odpowiednich narzędzi i materiałów oraz szkolenie personelu.

Warto pamiętać, że w razie zainteresowania produktami CPP PREMA nasi pracownicy służą pomocą w doborze siłownika o odpowiedniej sile oraz parametrach, sprawdzających się w branży spożywczej.

Podziękowania dla Pana Sebastiana Kani, Starszego Specjalisty ds. Techniczno- Handlowych w CPP PREMA za pomoc merytoryczną w przygotowaniu wpisu.